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自动化生产线需要准时管理维修


        自动化生产线准时维修理是在修正同步维修思想的基础上,针对目前自动化生产线维修理论出现:1.对相关联设备的检查周期不能合理确定;2.对关键设备剩余寿命难以准确预测等问题,提出的自动化生产线的准时维修理论体系。要点是依据设备故障记录数据、设备重要性、停机影响大小,对构成自动化生产线的设备进行分级,包括占设备八成的一般设备、两成的重要设备和极少量的关键设备。进而针对不同重要级别设备,采用不同的维修技术、方法和策略。在此基础上建立针对自动化生产线的准时维修理论体系。该理论体系主要针对三个重要性层级的设备进行管理。

自动化生产线维修场景
 
        一、重要设备建立同步维修模型,实现相关联设备的协同维修管理。根据“二八原则”,选择故障率高、停机时间长的几种设备作为同步维修的对象。这几种设备在种类上不超过两成,且在设备布局上尽可能相邻。
然后,基于时间延迟维修理论,建立自动化生产线同步维修模型,确定出这些重要设备的合理检查周期。提高维修批量,减少停机时间,从而解决自动化生产线重要设备协同维修难题。
        二、关键设备建立设备剩余寿命预测模型,实现关键设备的准时维修。根据状态监测信息,预测出关键设备中关键部件剩余性能寿命的概率分布函数;结合设备运转和更新费用,确定关键部件剩余经济寿命。其次,在预测出关键部件剩余经济寿命的基础上,做好备件采购工作,实现关键设备的准时维修。
        三、对整个自动化生产线,建立立体的准时维修体系。区别于单个设备,构成自动化生产线的设备数量大,种类多,关联性强,要实现对自动化生产线的准时维修,单独应用某一种维修技术和策略都难以达到要求。而通过对自动化生产线所含设备维修重要性做层级划分,针对处于不同重要性层级的设备采用不同的维修技术和方法,制定不同的维修策略,形成一个立体的维修体系,才能真正地实现生产线的同步维修目标。
生产线设备的分类及准时维修理论
设备类型 所占比例% 维修技术、方法 维修策略
关键设备 3~5 状态监测,寿命预测 准时维修
重要设备
(含关键设备)
20 时间延迟模型,确定检查周期 协同维修
一般设备 80  计划预修制年度定期 预防维修

        四、建立分区域管理组织机构。有利于分清责任,以及提高维修水平。尤其是要借助计算机手段做好点检工作,制定出生产线点检部位、点检时间、点检内容、点检人以及点检方式等。

        自动化生产线的空间布局大;需要分区域维修;20%重要设备,其故障停机时间占总停机时间80%;而且需要准时维修、准时生产的高要求。

参考文献:皋嵘.自动生产线的准时维修理论[J].设备管理与维修 2012.NO.3


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