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自动生产线维修如何安排?


        一般对于自动生产线维修管理,我国企业主要是:“计划预修制+点检维修制”,就是使用以下方法:
1、每天专人按点检表检查各部件,发现有问题立即排除。小故障的修理一般是利用维修窗口,即使修理时需要停机,其停机时间也相当短,不会影响自动生产线的运转。
2、根据每月的点检情况,制定月度维修计划。每月生产线停开一天或一个班次,批量修理生产线上的故障。
3、每年还制定一个年度维修计划,年度维修类似大修,生产线停机时间长(1~2周时间,甚至长达1个月),修理内容多,维修费用高。
4、关键设备采用状态监测技术,在线监测设备运行状态。
        这些维修理论和方法都有助于提高自动生产线维修管理的水平。但是一直没有很好的解决自动生产线众多设备协同维修的难题,以及维修备件需求预测的难题。
<b>自动生产线</b>

 

 

 

 

自动生产线

自动生产线同步维修思想
        解决生产线设备协同维修难题
        早期我国学者依据系统论和生产批量方法,提出了同步维修思想:
(1)按单部件所确定的最优维修决策,从系统的角度来看并非最优。对于由多个相互联系的不同部件组成的复杂系统,在维修决策时,不仅要考虑部件各自的特点,而且要考虑部件之间的经济相关性和故障相关性。
(2)利用维修窗口,对生产线故障隐患集中成批处理,减少分散维修的停机时间。我国学者提出的同步维修思想无疑具有很大的应用价值,并为同行广泛接受。

存在的不足与改进意见
        由于同步维修存在不足,如可操作性不强,因此需要根据实际情况做一些修正。
(1)自动生产线上各设备的故障发生率、对整条线停机的影响是不一样的。调查发现,所用设备中20%的设备占总停机时间80%以上。因此,应区别对待自动生产线上不同的设备,重点做好故障发生率高、停机时间长的几种设备的维修管理。只要做好重点设备维修管理,就能利用有限的维修力量,大大缩短生产线故障停机时间。
(2)适时地提供合适的维修备件,做到既不缺维修备件,又不贮备过高的维修备件,是维修顺利进行的保证,也是降低高额维修费用的前提条件。因此,维修计划要与备件采购与供应计划、生产计划和资金计划同步。实践中可以通过对历年维修记录统计分析,以及采用状态监测方法,建立关键部件寿命预测模型,计算出维修备件需要的种类、需要的数量及需要的时间。
(3)没有考虑设备布局情况及维修管理力量的因素,使得同步维修思想缺乏可行性。调查发现,自动生产线上设备类型多,空间布局范围较大。一个班组维修管理人员根本无法完成繁重的整条生产线维修任务。比较好的管理方法是分区域管理,每个班组负责一个区域设备的维修管理任务。因此,所选择同步维修的设备在空间位置上一定是相邻的,准确地讲,应该是分区域同步维修。

参考文献:皋嵘.自动生产线的准时维修理论[J].设备管理与维修 2012.NO.3


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